无论是将一块钢板变成形状复杂的齿轮，还是将高性能纤维材料做成流线型的车辆外壳，抑或只是对某种坯料进行精细化切割，都离不开机床。这种用来制造机器的机器被称为工业的“母机”，并且随着工业化进程的发展，其控制方式实现了数字控制。可以说，数字机床是实现工业现代化的基石，其技术水平代表着一个国家的综合竞争力。

  为了夯实我国的工业之基，缩小我国数控机床领域与国际上的差距，2009年，我国正式启动实施“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项，8年来，专项取得了丰硕成果，新增产值约706亿元，我国数字机床技术水平不断提高，重点领域国产制造装备生产制造支撑强劲有力，高档数控机床实现了国产化突围。

  高档数控机床打破国外垄断

  “在一台机床上，X轴的运动可以加工线条，加上Y轴可以加工面，有了Z轴可以加工一个立体的东西，但是这还远远不够。” 机械科学研究总院院长王德成告诉中国经济网记者，“工业上往往要加工更为复杂的曲面，舰艇、飞机、火箭、卫星、飞船中许多关键零件的材料、结构、加工工艺都有一定的特殊性和加工难度，用传统加工方法无法达到要求，必须采用多轴联动、高速、高精度的数控机床才能满足加工要求。”

  王德成所说的多轴联动是数控机床中一项关键技术，它可以实现在一台机床的多个坐标轴上同时运动，刀具或工件可在数控系统控制下同时协调运动，从而完成复杂形状的加工。虽然我国是当今世界一制造大国，但是这样的数控机床极端缺乏，导致我国在制造领域一直受制于人。

  “以前我国做不了五轴联动机床，所使用的数控系统也是国外制造的。曾经为了制造大型船只上的一个设备，许多厂商争先恐后抢着使用仅有的一台进口机床。而对于航空航天企业而言，国外高档数控机床不仅对我们限制进口，即使进口了，其数控系统也留有信息后门，能对我们进行监控，对于国防安全是一个很大的隐患。” 专项技术总师、中国工程院院士卢秉恒说。

  随着我国航空航天、船舶制造、能源电力、国防军工、汽车和工程机械等行业的迅猛发展，对大型、重型、复合、高精度高档数控机床的需求急剧增加。改变高档数控机床领域掣肘的现状迫在眉睫。

  对此，“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项重点对进口量大、市场需求面广的加工中心和数控车床的研发进行了部署。机床企业开发出了一大批适应市场需求的新产品，龙门式加工中心、五轴联动加工中心等制造技术趋于成熟，重型锻压装备性能接近国际先进水平，精密卧式加工中心形成具有自主知识产权的柔性制造系统核心技术。至“十二五”末期，我国机床企业的产品设计制造能力得到显著提升，高档数控机床和装备的国际竞争力不断增强。

  在高档数控机床领域，我国终于拥有了可以与进口设备比肩的自主研发的产品，8万吨大型模锻压力机和万吨级铝板张力拉伸机等重型锻压及数控冲压设备的成功研制，填补了国内航空领域大型关重件整体成形技术空白；大型贮箱成套焊接装备成功应用于长征五号等新一代火箭研制，在航天领域建立了首条采用国产加工中心和数控车削中心的生产示范线，已应用于新一代运载火箭、对接机构、探月工程差动机构等100余种、10000余件关键复杂零部件的加工，取得了显著的经济效益与社会效益；数控锻压成形设备的产业化成效显著，其中汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70 ，全球市场占有率已超过30 ，有力地推动了国产汽车装备自主化，并成功出口福特汽车美国本土9条生产线。

  与此同时，我国重点领域装备保障能力不断提升。“以五轴加工中心为代表的高档数控机床，在飞机典型结构件、航天复杂与精密结构件、飞航导弹发动机零部件等领域实现批量示范应用，为大飞机、新型战机、探月工程等国家重大专项和重点工程提供了关键制造装备。”

  自主创新和可靠性水平显著提升

  数控机床专项自2009年实施以来，行业技术水平明显提升，缩小了与国际先进水平的差距。卢秉恒介绍，我国研制的精密卧式加工中心等30多类重点产品达到国际先进水平。其中，25米数控立柱移动立式铣车床是国家重大工程项目建设的急需、替代进口的产品，其技术参数、技术等级均处于世界领先地位，机床规格、承载重量世界 大，代表了国家高档数控重型机床 高水平。

   值得一提的，我国机床行业的自主创新和可靠性水平提升显著，标准和技术规范逐步完善。通过专项实施，推动国内机床骨干企业联合高校、用户联合开发，积极组织数控机床可靠性评定国家/行业标准的编制并在机床行业内推广应用。机床主机平均无故障时间从专项实施前的400到500小时已普遍提升至1200小时左右，部分产品已达到2000小时以上，接近国际领先水平。